Hoher Termin-, Kosten- und Effizienzdruck sowie der demografische Wandel treiben die Auto- matisierung in der Elektronikfertigung immer schneller voran. Gerade in den stark verzahnten Prozessen der Intralogistik sind dabei integrierte und individuelle Lösungen aus einer Hand gefragt. Mit Smart Logistics zur Smart Factory heißt ein neues Konzept des Systemintegrators cts, welches die Intralogistik effizienter, sicherer und kostengünstiger macht.
Die Anforderungen an die Intralogistik werden auch in der Elektronikfertigung immer größer. High-Mix-Low-Volume-Aufträge bilden dabei eine besondere Herausforderung. Die häufigen Umrüstungen halten die Produktionsmitarbeitenden auf Trab. Dabei ist die Belegschaft ohnehin ausgedünnt: Die Boomer-Generation geht in Rente, und viele der freiwerdenden Stellen bleiben unbesetzt.
Wichtiger denn je ist es daher, die vorhandenen Arbeitskräfte dort einzusetzen, wo sie wirklich gebraucht werden. „Die Kosten für Lagerung, Transport und Zustellung von Gütern machen einen signifikanten Teil der gesamten Produktionskosten aus – wenn menschliche Arbeitszeit dazu ver- wendet wird, Güter von A nach B zu bringen“, rechnet Alfred Pammer, Leiter Vertrieb und Marketing bei der cts GmbH, vor.
Intralogistik: häufig noch eine Schwachstelle
Betrachtet man die zeitgemäße Elektronikfertigung, sieht man hochgradig vernetzte Systeme: Ein Produktionsschritt baut auf dem anderen auf – eine Kette, die nur so stark ist wie ihr schwächstes Glied. Und das ist in vielen Fällen heute noch die Intralogistik. Nur wer in diesem Bereich Standardaufgaben automatisiert, kann die Mitarbeitenden und die teuer angeschafften Produktionsmittel wirklich optimal einsetzen und erzielt den maximalen ROI.
Für die Umsetzung braucht es einen Systemintegrator, der gemeinsam mit dem Kunden das Projekt von A bis Z durchexer- ziert: vom Erstgespräch bis zur schlüssel- fertigen Übergabe. Dabei hat sich die Si- tuation in letzter Zeit dramatisch verändert: Aufgrund gestörter Lieferketten wird die Produktionsplanung zum gewagten Unterfangen, wenn nicht ausreichend Lager- und Pufferkapazitäten geschaffen werden – die es im Firmengebäude unterzubringen und zu verwalten gilt.
Hinzu kommt: Keine Elektronikfertigung gleicht heute der anderen. Inwieweit es sinnvoll ist, menschliche Arbeitskraft durch maschinelle zu ersetzen, muss von Fall zu Fall neu bewertet werden. Und auch die Umsetzung muss sich an der individuellen Situation des Kunden orientieren.
Flexibel, modular, integrativ, skalierbar
Für ein Automatisierungskonzept in der Intralogistik im Bereich Elektronikferti- gung ergeben sich demnach folgende An- forderungen:
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Modular aufgebaut und gut skalierbar.
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Integration der Technik verschiedener Hersteller.
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Individuell anpassbar.
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Berücksichtigung der Platzverhältnisse in den Produktionsstätten.
Die Automatisierung der Intralogistik selbst zu planen und umzusetzen, lohnt für Elektronikfertiger nur in den seltensten
Fällen. Das Angebot an Hard- und Software ist groß. Um hier die richtige Kaufentscheidung zu treffen, ist bereits umfassendes Know-how erforderlich. Noch viel schwieriger ist allerdings die Vernetzung: „Dafür ist sehr viel Erfahrung notwendig“, gibt Alfred Pammer zu bedenken. „Denn der Teufel steckt im Detail: Da gilt es hochkomplexe Kompatibilitätsprobleme zu lösen, aber auch ganz Triviales zu beachten – zum Beispiel, dass nicht jeder Industrieboden für schwere Lagersysteme oder autonome Fahrzeuge geeignet ist. Und dann gibt es meist auch noch ein Platzproblem: Stellflächen sind knapp und teuer. Sie müssen daher optimal genutzt werden.“
Ein Systemintegrator, ein Ansprechpartner
All diese Probleme löst das Unternehmen aus Burgkirchen mit seinem Konzept Smart Intralogistics for the Smart Factory, das auf der Basis zahlreicher bereits erfolgreich umgesetzter Projekte entwickelt wurde: „Wir liefern dem Elektronikproduzenten eine stringente, automatisierte Intralogistik-Infrastruktur aus einer Hand“, versichert Alfred Pammer. „Mit unserer Smart Logistics bringen wir für die Smart Factory Erfassungs-, Lager-, Puffer-, Transport- und Qualitätssicherungssysteme ebenso wie die gesamte Software-Integration bis zum Handshake mit den Produktionsmaschinen mit. Alles aus einer Hand, das bedeutet: Wir kümmern uns um alles, von der Planung über die Installation und Inbetriebnahme bis zur laufenden Wartung. Und wenn der Boden für führerlose Transportsystem zu uneben ist, dann veranlassen wir eben auch die nötigen Baumaßnahmen.“ Bei cts bekommt der Kunde eine Lösung von nur einem Systempartner und hat dann auch nur einen Ansprechpartner, sowohl bei der Planung als auch bei der Umsetzung. Er kann dabei jederzeit frei entscheiden, welchen Automatisierungsschritt er gehen und welche Lösungen er einsetzen will. Durch die individuelle Konfiguration und den modularen Aufbau wird das Konzept Smart Factory auch für kleine und mittlere Unternehmen sehr interessant und amortisiert sich meist überraschend schnell.“
Alles aus einer Hand, das bedeute aber keineswegs, dass alle eingesetzten Hard- und Software-Komponenten von ein und demselben Hersteller kommen müssen, betont Pammer. Die Herausforderung bestehe vielmehr darin, „von jedem das Beste herauszusuchen und exakt nach Kundenbedürfnissen zu einer individuellen Systemlösung zu kombinieren.“
Dabei ist jedes Projekt ein Unikat, das exakt auf die Bedürfnisse des Auftraggebers abgestimmt wird. Die schließlich an den Kunden übergebene Lösung sei keineswegs ein statisches System. „Gerade die jüngste Vergangenheit hat doch gezeigt, wie schnell sich die Rahmenbedingungen ändern können“, weiß Alfred Pammer, „genauso schnell kann cts reagieren. Alles ist fein säuberlich dokumentiert, so dass wir die Smart Factory schnell und einfach erweitern oder modifizieren können. Dabei kann der Kunde sicher sein, dass die neue Anlage genauso reibungslos arbeitet wie die bisherige. Wir gehen erst, wenn alles läuft und er sein O.K. gegeben hat.“