Präzise Dosierung, weniger Fehler und höchste Effizienz sind entscheidend. Wir haben das OVD-System entwickelt, um die Probleme ineffizienter manueller Prozesse und hoher Dosierfehler zu lösen und die Arbeit von Radiologen und pharmazeutischen Fachkräften sicherer und einfacher zu machen.
Warum wir handeln mussten: Manuelle Prozesse bergen Risiken
Unsere langjährige Erfahrung in der Automatisierung komplexer technischer Prozesse führt in der Regel immer zum selben Ergebnis: Manuelle Prozesse sind nicht nur langsam, sondern bergen ein erhebliches Risiko für Fehler. In der Radiopharmazie aber können solche Fehler schwerwiegende Folgen haben – von falschen Dosierungen, die die Nutzbarkeit der Chargen beeinträchtigen, bis hin zu ernsthaften Gefährdungen der Patientensicherheit. Hinzu kommt der immense regulatorische Druck: Die Anforderungen an Präzision, Dokumentation und Compliance steigen stetig und jede Abweichung kann langwierige Audits und hohe Kosten nach sich ziehen.
Radiologische Abteilungen müssen also effizienter werden, obwohl der verfügbare Platz in Reinräumen begrenzt ist, denn der Bedarf nach kompakten, sicheren und leistungsstarken Systemen ist so groß wie nie zuvor. Automatisierte Lösungen, die all diese Anforderungen in einem kompakten System vereinen, sucht man am Markt aber vergebens – und genau hier setzt das Open Vial Dispensing System (OVD) der cts Group an.
Wir haben uns gefragt: Wie schaffen wir es, ein System zu entwickeln, das diese Hindernisse überwindet und die Radiopharmazie revolutioniert? Das Ergebnis ist das Open Vial Dispensing System (OVD) – eine Lösung, die wir aus der Praxis für die Praxis entwickelt haben. Unsere Vision war es, ein Standardprodukt zu erschaffen, das nicht nur lokal, sondern global die Herausforderungen der Radiopharmazie adressiert.
Die Entstehung: Von der Idee zum ausgereiften Produkt
Die Entwicklung des OVD-Systems war keine geradlinige Erfolgsgeschichte – sie war geprägt von Rückschlägen, Lerneffekten und dem ständigen Streben nach Perfektion. Wir begannen mit einem stationären Vial und einem rotierenden Werkzeugmagazin. Diese erste Version arbeitete mit pneumatischen Komponenten, wir stießen schnell auf die ersten Hürden: Die pneumatischen Werkzeuge waren zu ungenau und boten nicht die nötige Flexibilität, um den hohen Anforderungen gerecht zu werden.
Nach zahlreichen Tests und Fehlversuchen entschieden wir uns, auf elektrische Werkzeuge umzusteigen. Dieser Schritt war entscheidend, denn mit der Umstellung konnten wir die nötige Präzision und Flexibilität sicherstellen und damit auch die regulatorischen Anforderungen der Radiopharmazie erfüllen. Ein Kraftakt, aber wir wussten, dass es der einzige Weg war, um die Qualität zu liefern, die Anwender benötigen um sichere Produkte liefern zu können.
Eine weitere große Herausforderung war das Gehäuse des Systems. Das gesamte System muss unter radioaktiver Strahlung zuverlässig funktionieren, was bedeutet, dass alle Komponenten dieser Belastung dauerhaft standhalten müssen, ohne an Funktionalität oder Stabilität einzubüßen. Die ersten Versuche mit einem Kunststoffgehäuse scheiterten an der mangelnden Stabilität, Robustheit ist aber unerlässlich, gleichzeitig darf das System nicht zu schwer sein. Nach etlichen Prototypen und Materialien entschieden wir uns für ein veredeltes Aluminiumgehäuse – stabil, leicht und ideal für die Anforderungen in einem Klasse-A-Isolator.
KI und Agilität: Wie wir die optimale Lösung fanden
Ein Wendepunkt in der Entwicklung war die Herausforderung, ein Hygienic Design zu realisieren, das sowohl unter den extremen Bedingungen der Strahlenbelastung als auch unter den strengen Hygienestandards zuverlässig funktioniert. Hier kam der Einsatz von künstlicher Intelligenz ins Spiel. Wir nutzten KI, um verschiedene Designansätze zu simulieren, insbesondere solche, die glatte, leicht zu reinigende Oberflächen gewährleisten konnten, um so eine optimale Lösung für das hygienische Design zu finden, bevor wir in die Prototypenphase gingen. Durch die agile Herangehensweise waren wir in der Lage potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und schnell zu iterieren. Das sparte nicht nur Zeit, sondern gab uns auch die Möglichkeit, ein durchdachtes und zukunftssicheres Konzept zu entwickeln.
Die ständige Iteration und das Lernen aus Fehlern waren für uns entscheidend. Im Entwicklungsprozess haben wir immer wieder innegehalten, reflektiert und die Bedürfnisse unserer Anwender in den Mittelpunkt gestellt. Jede Entscheidung, sei es die Umstellung von pneumatischen auf elektrische Werkzeuge oder die komplette Neugestaltung des Gehäuses, basierte auf realen Herausforderungen aus dem Einsatzgebiet. Wir mussten sicherstellen, dass unser System nicht nur technisch einwandfrei funktioniert, sondern auch den alltäglichen Belastungen und Anforderungen der Anwender standhält. Jede Hürde, die wir überwunden haben, war ein Schritt in Richtung eines Produkts, das den Marktanforderungen gerecht wird und die Arbeit der Anwender nachhaltig verbessert.
Die Lösung: Ein in sich geschlossenes System, das alle Anforderungen erfüllt
Das Ergebnis ist ein in sich geschlossenes System, das den hohen Anforderungen der Radiopharmazie gerecht wird. Mit einer Dosiergenauigkeit von ± 1 µl und einem selbstkalibrierenden Wägesystem stellt das OVD-System sicher, dass jede Dosis exakt für den Patienten abgefüllt wird – ohne die Gefahr von Fehlchargen und technischen Fehlern. Darüber hinaus automatisiert das System auch komplexe Rezeptprozesse und stellt sicher, dass selbst anspruchsvolle Dosierungen zuverlässig und konsistent verwaltet werden. Damit wir Einrichtungen mit begrenztem Platzangebot gerecht werden, ermöglicht das kompakte Design die Integration in bestehende Reinräume und Klasse-A-Isolatoren.
Dank der hermetischen Prozessführung minimiert das OVD-System das Kontaminationsrisiko und erhöht gleichzeitig die Sicherheit für die Anwender. Die integrierte Qualitätssicherung und die automatisierte Crimp-Funktion sorgen dafür, dass der Workflow stabil und skalierbar bleibt, wodurch wir Fehlerquellen drastisch reduzieren. Das OVD-System erfüllt dabei alle wichtigen globalen Standards, darunter cGMP, GAMP5 und FDA 21 CFR Part 11.
Das Ergebnis: Ein Standardprodukt für die Zukunft der Radiopharmazie
Der Weg zu diesem System war voller Herausforderungen – doch jede Hürde, die wir überwunden haben, hat uns weitergebracht. Heute sind wir stolz darauf, ein Standardprodukt geschaffen zu haben, das nicht nur die täglichen Anforderungen radiologischer Abteilungen erfüllt, sondern auch globale Herausforderungen wie die steigende Nachfrage nach personalisierter Medizin adressiert.
Mit dem OVD-System bieten wir eine Lösung, die Effizienz, Präzision und Sicherheit vereint. „Das OVD-System hebt die Radiopharmaka-Dosierung auf ein neues Level“, sagt Alfred Pammer, VP of Sales, Marketing und Product Management bei cts. „Wir sind stolz darauf, eine Lösung zu bieten, die den Workflow nicht nur verbessert, sondern auch aktiv zur Patientensicherheit beiträgt.“
Stehen Sie vor Herausforderungen in der Radiopharmazie, wie ineffiziente manuelle Prozesse, hohe Dosierfehler oder Platzmangel? Lassen Sie uns gemeinsam herausfinden, wie das OVD-System diese Probleme für Sie lösen kann. Kontaktieren Sie unser Team über unser Kontaktformular – wir unterstützen Sie dabei, Ihre Prozesse effizienter zu gestalten und die Sicherheit Ihrer Abläufe nachhaltig zu gewährleisten.